روش ساخت و طراحی بدنه خودرو شخصی به وسیله کامپوزیت (  فایبر گلاس ) + شرکت در مسابقات خودرو سازی کشوری

روش ساخت و طراحی بدنه خودرو شخصی کامپوزیت فایبر گلاس فیلم

 موضوع : روش ساخت و طراحی بدنه خودرو الکتریکی شخصی به وسیله کامپوزیت (  فایبر گلاس )+ قیمتها+ فیلم ساخت +شرکت در مسابقات خودرو سازی هیبریدی ملی  – از این مطلب میتوانید در پایان نامه و مقاله سمینار و … خود استفاده بنمایید.

++اگر بدنبال این موضوع هستید پیشنهاد میکنیم این مطالب را خط به خط بخوانید. که واقعا برای شما مفید خواهد بود.

در ابتدا به عنوان یکی از شرکت کننده های خودرو سازی ملی میگویم که ساخت خودرویی که سالم و دقیق کار بکند همواره کار سنگینی میباشد. و از همان اول بدانید که طراحی خودرو یک کار تیمی است. و نیاز به روحیه کار تیمی میباشد و ( حداقل ) یک تیم 7-8 نفره لازم دارید که هرکدام به صورت تخصصی موضوعی را دنبال کند. به طور مثال یک نفر سیستم برق رسانی، یک نفر سیستم تعلیق، یک نفر رنگ و بدنه،یک نفر طراحی داخلی ، یک نفر طراحی سیستم انتقال قدرت، مسئول خرید و… . این کار در زمانی حداقل 3 ماهه با کار شبانه روزی شدنی است ولی تا یک سال هم ممکنه به طول بیانجامد. این کار هزینه زیادی رو به روی دست میگذارد مگر اینکه اسپانسر بگیرین و یا دانشگاه محل تحصیل تقبل هزینه کند. معمولا این کار سه مرحله دارد مرحله طراحی مفهومی، مرحله طراحی اجزا، مرحله ساخت و تست. و این هم قابل توجه است که برای انجام این کار باید عاشقش باشید تا لذت ببرید.(کمی هم واقع گرایانه به موضوع ساخت خودرو نگاه کنید!)روش ساخت طراحی بدنه خودرو شخصی کامپوزیت فایبر گلاس فیلم

اگر بار  اول شماست که خودرو میسازید و همچنین تجربه کار تیمی ندارید .هرچند فنی نیست ولی از نظر تجربی پیشنهاد میشود برای بار اول از شاسی های موجود در بازار استفاده و تغییرات بر روی آن اعمال گردد(مثلا تغییر صندوق عقب یا تغییر کاپوت جلو یا تغییر درب ها و …).  از صفر به طراحی شاسی و بدنه پرداخته نشود. جهت مسابقات به سایت زیر سر بزنید . هر ساله مسابقات مختلف طراحی خودرو ، موتور سیکلت و… برگزار میگردد.

یا علی بگید و تیم خودتون رو تشکیل بدید و شرکت کنید.

>  لینک سایت مسابقه ملی طراحی ماشین (خودرو) دانشگاه صنعتی شریف    <

دوستان از سایت دانشگاه شریف طاهرا لینک جابجا شده   فعلا فقط میتونید به سایت سر بزنید ببینید که چه وقت مسابقات شروع میشه یا تماس بگیرید.

http://srrc.sharif.ir/home

در ابتدا این رو بگم که هیچ وقت نا امید نشید. حتی اگه هیچ مسابقه ای وجود نداشت  باز هم همت میتونید داشته باشید و به علاقه خودتون که طراحی و ساخت هستش برسید.

طراحی و ساخت میتونه موتور برقی ، دوچرخه الکتریکی، خودرو الکتریکی، هلی کوپتر الکتریکی، زیر دریایی الکتریکی، نجات گر الکتریکی، کشتی الکتریکی، ربات الکتریکی ،ویلچر الکتریکی، گلایدر و….باشد.کلا هر وسیله ای رو میتونید با موتور الکتریکی و درایور و مدارات برقی  تبدیل به یک وسیله قابل کنترول برقی کنید. ولی برای اینکه قابل استفاده عموم باشه یا به اصطلاح (user frend) باشه . بهتر هست که از مسیر مسابقات بگذرید ؛ اینطوری هم طراحی های دیگه رو میتونید ببینید و هم با دیگران که با شما هم نظر هستند اشنا میشید و هم میتونید ساخته خودتون رو مطابق استاندارد های قانونی اون وسیله محک بزنید.

در زیر ادرس چند سایت دانشگاهی که برگزار کننده این گونه مسابقات هستند رو می آوریم. انشالله بزودی حرکتی زده بشه و دوباره این گونه مسابقات شروع بشه چون واقعا باعث خودباوری و موج امید خصوصا تو نسل جوان میشه… انشالله.

 دانشگاه صنعتی شریف   http://srrc.sharif.ir/home

جشنواره مسایقات خیام  http://khayyamfestival.com/

جشنواره خوارزمی   http://khwarizmi.ir/fkia/

اعلام همایش ها  https://www.symposia.ir

ناد کاپ شریف https://nadcup.ir

پژوهشکده علوم و زیردریایی اصفهان  https://subseard.iut.ac.ir

دانشگاه  صنعتی امیر کبیر https://aut.ac.ir

مسابقات فن آوری نانو http://competition.nano.ir

دانشگاه مالک اشتر http://mut.ac.ir

پارک علم و فن آوری پردیس https://techpark.ir/

معاونت علمی ریاست جمهوری http://isti.ir/

---

قبل از شروع یه چند جمله مختصر در مورد خودرو هیبریدی بدونید بد نیست !

با زیاد شدن آلودگی زیست محیط بعلت کارکرد خودروها ، محدودیت منابع سوختهای فسیلی و افزایش قیمت بنزین و …  جایگزینی خودروهای احتراق داخلی با سایر خودروهای کم مصرف و با آلودگی کمتر مورد توجه قرار گرفته است . و تولید اینگونه خودرو ها در دستور کار خودرو سازان قرار گرفته و تولید انبوه آنها رو به گسترش می باشد . خودرو هیبریدی که ترکیبی از خودروهای احتراق داخلی و الکتریکی می باشد به عنوان یکی از راهکارهای مطرح در این زمینه است .. در این نوع خودرو ها معایب خودروهای الکتریکی رفع شده و مزیتهای خودروهای احتراق داخلی به کار گرفته میشود. بدلیل مصرف سوخت کمتر نسبته به خودروهای معمول ، طول عمر بیشتر موتورها و تجهیزات ، تولید آلاینده های هوای کمتر نسبت به خودروهی معمول، خودروهای هیبریدی به لحاظ اقتصادی به صرفه بوده و می توانند جایگزین مناسبی برای خودروهای معمولی به حساب آیند .

 

علیرغم انجام تحقیقات وسیع جهت افزایش بازده و بهینه سازی مصرف سوخت خودروهای احتراق داخلی(ICE ،(ایـن خودروها هم اکنون به عنوان منبع عمده آلودگی هوا در مناطق شهری معرفـی شـده انـد . عـلاوه بـر مسـاله آلـودگی هـوا، محدودیت منابع سوخت فسیلی، استفاده غیربهینه از سوخت در خودروهای احتراق داخلی را زیر سئوال برده است. ابتدا به نظر میرسید که خودروهای برقی جایگزینی مناسب برای خودروهای احتراق داخلی بشمار می آیند، امـا چگـالی  یین ذخیـره انرژی باتریها در مقایسه با چگالی انرژی سوختهای فسیلی سبب کاهش برد خودروهای برقی و در نتیجه عدم موفقیـت تجاری آنها بویژه در رده خودروهای سواری گردیده است .خوشبختانه فکر خودروی برقی با پیشرفت در فنـاوری پیـل سوختی جان تازهای گرفته است و تقریبا تمامی شرکتهای خودرو ساز معتبر جهان، خودروهای با پیل سـوختی (FCV )را بعنوان راه حل دراز مدت و راهبردی صنعت خودروسازی در نظر گرفتهاند که البتـه در کوتـاه مـدت محقـق نخواهـد شـد. صاحبنظران اعتقاد دارند که تا زمان فراهم شدن امکان بکارگیری فناوری پیل سوختی در سطح تجاری، خودروهای  HEV , PHEV می توانند بعنوان راه حل میانی برای مساله آلودگی هوا و مصرف بهینه سوخت درنظر گرفته شوند

به طور کلی خودرو های برقی به 3دسته تقسیم میشوند.

1-خودرو الکتریک (EV)   Electric Vehicles

2-خودرو الکتریکی هیبریدی (HEV) Hybrid Electric Vehicled

3- خودرو الکتریکی هیبریدی قابل اتصال به شبکه (PHEV) Plug-in Hybrid Electric Vehicled 

خودرو های EV دارای موتور الکتریکی به همراه باتری هستند و باتری ها از انرژی ترمز خودرو، برق شبکه، پیل های خورشیدی و.. برای شارژ استفاده کنند. عیب اصلی انها وابستگی کامل به برق باتری است.  خودرو های HEV هم دارای موتور سوختی و هم دارای موتور برقی است. و باتری ها از طریق موتور سوختی شارژ میگردند و باتری ها در زمان نیاز به کمک میایند یا در سرعت های پایین با خاموش شدن موتور سوختی به کمک نیرو محرکه می ایند. عیب این نوع هم این است که با برق شبکه شارژ نمیشوند و به موتور سوخت فسیلی وابسته هستند. نوع دیگر خودرو های PHEV هستند که هم موتور سوختی دارند هم موتور الکتریکی و باتری ها  و هم از شبکه قابل شارژ هستند. این نوع خودرو های دارای باتری های بیشتری هستند تقریبا 5 برابر بیشتر باتری دارند.  تفاوت انها این است که باتری های PHEV باید قابلیت تخلیه سریع و شارژ سریع داشته باشند ولی خودرو های HEV دارای باتری هایی با حالت تقریبا شارژ کامل هستند و بندرت  تخلیه انها اتفاق می افتد. قیمت باتری های PHEV  یک و نیم برابر قیمت باتری های دیگر است. به صورت کلی در دراز مدت قیمت سوخت فسیلی بسیار بیشتر از قیمت باتری خواهد شد که این به صرفه بودن خودرو های HEPV را نشان میدهد.

 

 

---

ما در این قسمت به صورت مختصر فقط در مورد بدنه صحبت میکنیم . در ابتدا لازم است پیش زمینه ای در این مورد داشته  باشید. سعی کنید فیلم انتهای متن را ببینید تا کار و سختی ها و شرینی هایش را ببینید.دیدن این فیلم به همه افراد مشتاق این زمینه توصیه میشود.

طراحی خودرو شخصی

گام نخست : شاید گفتن این مطلب که کپی کردن از خودروهای موجود در بازار ، یکی از بهترین راه های درک صیح از تناسبات و فرمهای خودرو است نا معقول بنظر بیاد و به مذاق کسانی که طرفدار نوآوری و خلاقیت هستند خوش نیاید، اما بهترین نصیحتی که میتوان برای افراد آماتور و مبتدی در این راه کرد این است کـه ، در ابتـدای امر ، بهترین روش ، کپی کردن به صورت Over Layer با گذاشتن کاغذ بر روی عکس های موجود در مجلات و در مراحل بالاتر با در نظر گرفتن تمامی زاویه ها و نسبتهای عناصر در تمـام قسـمتهای خودرو ، اینبار عکس ماشین را بـالای دسـتتان بگذاریـد و سـعی کنید که ترسیمی دقیق و همانند از خودروی مورد نظرتان بر روی کاغذ داشته باشید. بهترین مـواد در ایـن کـار هـم تنهـا مـداد اسـت و کاغـذ سـفید. میتونید از دفترچـه هـای مخصـوص نقاشـی کـه در انـدازه هـای مختلف موجـود است و کاغذهای آن هم بوسیله فنر به هم متصل شده اند استفاده کنید .

زیـر هـر ترسیم هم ، تاریخ ترسیم طرحتون رو بنویسید تا در گذر زمان و در دراز مدت ، بتوانید براحتی روند و مقدارپیشرفت کارهایتان را بررسی کنید. هروقت که قدرت دستتون بیشتر بشه ، میتونید در ترسیماتتون در این دفتر ، از خودکار استفاده کنید و از هاشورهای خودرکـار هم برای سایه زدن کارهاتون استفاده کنید. هرچه بر تمرین کردن بصورت کپی کردن از ماشینهای موجود ممارست ورزید ، در مرحله بعدی که استفاده از نوآورری های خودتان در طراحی است ، نتیجه بهتر و طراحی معقول تری را خواهید داشت . پس گام نخست را دست کم نگیرید… .

 

یادآوری میگردد که اگر طرح در یک مکعب محاطی یـا بـه عبـارت لاتـین Bending Box صـحیح ترسـیم گردد، و بـا استفاده از تناسبات صحیح ، ابتدا جای 4 چرخ خودرو و محل قرار گیری آنها را در دید پرسپکتیو درست ترسیم شود، میتـوان اطمینان داشت که خشت اول کار را درست میباشد. ترسیم پرسپکتیو را میتوان به دو نـوع طراحـی سـریع و طراحـی دقیق پرسپکتیوی تقسـیم کـرد کـه در گونـه اول ایـده هـای مختلف بصورت Tomb nail Sketch یا اسکچ های بند انگشتی ، بر روی کاغذ ترسیم میگردد. در این مرحله میتوانید به مدد دقت های اولیه و رعایت تناسبات کلی ، شکل مـورد نظر را در صفحه کاغذ و یا کتابچه طراحی ترسیم کنـیم.

 

سعی کنید که افکارتان آزادانه به پرواز درآیند و ترسیم های خلاقانه ای داشته باشید. این مرحله از کار ، مستلزم داشتن یـک سه نما و یا 4 نمای دقیق Blue Printاز طرح اولیه اسـت و طـراح میبایستی ابتدا طرح مورد نظر خودش را از نمـای جانـب ترسـیم کند، که در اینجا تناسبات دقیق و قرار دادن هر عنصـر در جـای خود به نحوی که طرح شـما بـر روی جـاده بـه حـد کـافی راحتـی و ایمنی داشته باشد ، احتیاج به تحقیق کامل در خصوص همان رده خودروی مورد نظر در ساخته های مشابه دارد. دیدن بلوپرینت خودروهای موجـود ، و تـلاش بـرای درک صـحیح تناسبات آنها بهترین راهگشا در این کار است.

---

روش ساخت و طراحی بدنه خودرو شخصی کامپوزیت فایبر گلاس فیلم

پیشنهاد میگردد به نمونه سایتهای زیر سر زده و کمی ایده بگیرید. و ابعاد فنی و محاسباتی اسکلت و شاسی خودرو ها را ببینید.

 دیدن نمونه کارهای دیگران خودش باعث افزایش 30 درصدی سرعت در کار میگردد.

از سرچ کلمه کلیدی (Blueprint Car)  در تصاویر گوگل نیز میتوانید استفاده کنید. باافزودن free هم به نقشه های رایگان دسترسی پیدا میکنید.

---

پیشنهاد میگردد به سایت زیر سر زده و کمی ایده بگیرید.

https://www.pinterest.com/explore/car-sketches-design/

ممکن است فیل-تر باشد

در این سایت میتوانید برند وسیله  (خودرو – موتور سیکلت و…) و نوع آنرا سرچ کرده و از نقشه های آن ایده بگیرید.

---

پیشنهاد میگردد به سایت زیر سر زده و کمی ایده بگیرید.

این سایت ابعاد دقیق بدنه ، اجزا و  قسمت های مختلف از برند های خودرو ها و موتور سیکلت و…  آورده شده است که با کمک آن میتوانید برای طراحی و استفاده از شاسی ها برای  تغییرات در بدنه استفاده کنید. ( بعضی  نقشه ها پولی میباشد)

http://drawingdatabase.com/category/vehicles/cars/

در این سایت میتوانید برند وسیله  (خودرو – موتور سیکلت و…) و نوع آنرا سرچ کرده و از نقشه های آن ایده بگیرید.

---

پیشنهاد میگردد به سایت زیر سر زده و کمی ایده بگیرید.

http://www.carblueprints.narod.ru/fiat.htm

در این سایت میتوانید برند وسیله  (خودرو – موتور سیکلت و…) و نوع آنرا سرچ کرده و از نقشه های آن ایده بگیرید.

---

 علاوه بر موارد گفته شده  میتوان از نرم افزار های صنعتی نیز استفاده کرد . که برخی از مهم ترین نرم افزارهای تخصصی و کاربردی طراحی صنعتی عبارتند از :

Rhinoceros : نرم افزار طراحی صنعتی به صورت ۳ بعدی 

Autodesk Alias Automotive :نرم افزار قدرتمند طراحی صنعتی اتومبیل و خودرو دو بعدی و سه بعدی

Solidworks : نرم‌افزار طراحی قطعات

V.RAY : نرم افزار طراحی محصول، فضای داخلی و خارجی

MAYA : نرم افزار طراحی سه بعدی

اسکچ خودروی اسپرت : Alias محصول شرکت Autodesk ابزاری بسیار پیشرفته و تکنیکی، با روش‎های سازماندهی شده است که تمام نیازهای طراحان صنعتی را برای ایجاد، توسعه و بهبود طراحی بدنه، رویه، روکش یا پوسته یک طراحی یا یک محصول مانند بدنه خودرو یا بدنه یک دستگاه الکتریکی را در خود جمع آوری نموده و قابلیت‌ها و توانایی‌های فوق العاده‌ای در زمینه طراحی بدنه قطعات دارد. دقت و ظرافت بالا، موشکافی طراحی پوسته و بدنه یک محصول، ایجاد روکش رویه و بدنه پوسته برای محصولات، انجام تغییرات و ساخت به روش مهندسی معکوس، ایجاد یک طرح برجسته و ویرایش خودکار معایب آن، تجسم و مدل نمودن سه بعدی، بهینه سازی تصویرها و طرح‌های هندسی، ابعاد هندسی طرح، چند ضلعی‌هاباعث میگردد که طراحی خودرو اسانتر از آن که باید گردد. و شما میتوانید  طراح اتومبیل های لوکس و زیبایی باشید .

ولی سوال اصلی اینجاست. آیا باید حتما این نرم افزار یاد گرفت ؟  پاسخ با تاکید : خیر!

همچنین بدنه خودرو نیز از لحاظ آیرودینامیکی در نرم افزارهای Gambit و Fluent  میتوان تحلیل کرد. این موارد گفته شد تا نرم افزار های مرتبط با طراحی خودرو الکتریکی هیبریدی و…  را با شما اشنا کنیم.

در ادامه به بیان علت این پاسخ میپردازیم .

گام دوم : رندرینگ در کار طراحی از آنجا آغاز خواهد شد که یک طراح پا را از تجسم یک طرح و ایده از حالت خطی فراتر گذاشته و با تکنیک های مختلف ، عناصری مانند حجم ، سایه و رنگ را نیز به کـارش اضافه میکند تا تجسمی بهتر و دقیقتر از ایده اش و کـار نهـایی برای طراح و دیگران داشته باشد. برای اینکار از پاسـتل و مـارکر (ماژیـک) و مداد B6 و… میتوانید بهره بگیرید.طراحی داخل خودرو را نیز میتوانید به صورت ایده اولیه  طرح نمایید. توجه کنید که هیچ قانونی ندارد چون هنوز ساخت صورت نگرفته است پس هر طرحی که مد نظر است را اجرا کنید. به طور مثال در مسابقات طراحی خودرو  کالیفرنیا، ایده مسخره ای جالب توجه از اب در آمد (صندلی راننده خودرو قابلیت سرویس بهداشتی هم داشت!!). پس در طرح اولیه چون واقعیتی وجود ندارد. شما سوار بر طرح هستید. اما با این حال بهترین راه استفاده از طرح های دیگران میباشد به علاوه کمی خلاقیت تغییر طرح.

امـروزه بـا پیشـرفت علـوم رایانـه ای ، دسترسـی بـه نـرم افزارهای ترسمی و سه بعدی آسانتر شده ، اما این نکته همیشه قابل توجه است که در هیچ زمانی استفاده از کاغذ و قلم برای به ترسـیم درآوردن تجسـمات آزاد اولیـه در بـین طراحـان از بـین نرفته ، بلکه در این خصوص هم هر روز پیشرفتهای روز افزونی در تکنیک های ترسیمی مشـاهده میگردد. ایده پردازی های اولیه در هر کارخانه ای ابتدا توسط دست انجام گرفته و توسط ابزارهای طراحی اولیه به ظهور میرسد. باید این حقیقت را قبول کـرد کـه یـک طـراح خـلاق و نـوآور ، بـا وسـایل و ابزارهـای سـاده و سـنتی ترسـیمی ، میتوانـد تصـور و تجسم خود را با سرعت بیشتری به مخاطبین ارائه کند. پیشنهاد میگردد که پیش از فراگیـری یـک نـرم افـزار 3 بعدی رایانه ای ، از ایده پردازی اولیه بوسیله دست بر روی کاغذ و فراگیری تکنیکهای اسکچ زدن و ترسیم رندرینگ دست کم گرفته نشود.

گام سوم : هفت چیز که در طراحی و تناسبات یک خودروی سدان را بهتر است بدانید. البته این قانون در خوردروهای Sedan سـدان یـا همـان خـودرو های 4 درب و صندوقدار متداول صدق میکند ، و تناسباتی این چنین را میتوانید به صورت جداگانه ، در خودرو هایی مانند اس یو وی ، اسپورت و … مطالعه نمایید.در اینجا خودروی C کلاس مرسدس بنز به عنوان یک خودروی متوسط در نظر گرفته شده است  که میتونید خودروی E کلاس مرسدس بنز را هم برای یک کلاس بزرگتر در نظر داشت.

 

اول: ابتدا فاصله بین چرخها در نمای کنار خودرو ، شاخص خوبی برای تناسبات در طراحی خودرو است ، که در اینجا فاصـله سـه و یک چهارم چرخ در این خـودرو پیداسـت. در خـودروی بزرگتـری مثل ای کلاس مرسدس ، این فاصله به سه و نیم چرخ میرسد.

دوم : اگر از ستون اول خودرو که اصطلاحا به آن ستون A گفته میشود خطی امتداد  میشود ، معمـولا ایـن خـط از مرکـز چـرخ جلـو عبـور میکند.

سوم : اگر از انتهای درب عقب خطی به سمت زمین عمود کنیم ، این خط از مرکز چرخ عقب خودرو عبور خواهد کرد.

چهارم : اگر از مرکز هر دو چرخ جلو و عقب خودرو ، خطی فرظی موازی با خط افق ترسیم کنیم ، این خط با درز پایین دربهای کناری خودرو در یک راستا خواهد بود.

پنجم : اگر از بالای رینگ چرخ جلوی خودرو ، خطی بسمت جلو و موازی با افق ترسیم کنیم ، ایـن خـط بـا زیـر چـراغ اصـلی خـودرو ممـاس میشود.

ششم : نسبت تناسب سطح پوشش شیشه هـای جـانبی بـه روی دربهـای کناری ، نسبتی معـادل 2 در شیشـه هـا نسـبت بـه 3 در دربهـای خودرو است.

هفتم : مقدارارتفاع خودرو هم دو و ربع ارتفاع یک چرخ ولاستیک است.

البته واضع است که این نسبتها در انواع خودروهای متفاوت در کلاس های بدنه ای ، متفاوت بوده و با مطالعه بر روی بلوپرینت خودرو های دیگر میتوانید به تناسبات دیگری برسید.

از طراحان ایرانی مطرح میتوان آقای نادر فقیه زاده طراحBMW با طراحی خودرو های (BMW7 Series طراحی داخلی) – ( BMW6 Series Coupe طراحی خارجی) – ( BMW6 Series Convertible طراحی خارجی) – (  BMW6 Series Grang Coupe طراحی خارجی) نام برد .

---

ساخت بدنه با فایبرگلاس(کامپوزیت) + قیمت ها

در مورد ساخت فایر گلاس ( کامپوزیت) باید ابتدا با گل یا گچ و یا مواد دیگر شکل کلی را به خودرو بدهیم بعد بر روی آن ورق المنیوم بکشیم سپس لایه های کامپوزیت را به نوبت بر روی هم قرار دهیم و بگذاریم خشک شود. سپس بعد خشک شدن و جداسازی بدنه، شروع به صافکاری و تصحیح نموده و بعد رنگ آمیزی انجام میگیرد و در آخر پولیش  و جا گذاری قطعه انجام میشود.

ابتدا قیمت ها و مواد مورد نیاز   قیمتها  سال  ۹۲-۹۱

پشم شیشه هر کیلو ۳۰۰۰ تومان که معادل ۲متر میشه (ارزان ترین)
اسید یا خشک کن هرکیلو ۶۰۰۰ تومان
رزین و کبالت هرکیلو ۲۹۰۰ تومان که با هم ترکیب شده است
واکس برای هر متر سطح کار معادل 1500 تومان
کاردک پلاستیکی و یا چیزی شبیه که فاقد لبه های تیز باشد .

و اما نحوه استفاده :

آموزش فایبر گلاس

۱- ابتدا قالب مورد نظر خود را که از قبل توسط ترکیب گل یا گچ آماده و طراحی کرده ، سطح آن را صاف و تمیزمی نمائیم ( قالب را میتوانید از یک جعبه آماده و حتی توسط گچ یا گل خودتان طراحی نمائید )  پسشنهاد ما به شما استفاده از گچ میباشد زیرا متناسب با شرایط خشک شدن ان قابل کنترل است. ولی بعلت هزینه میتونید از گل هم براحتی استفاده کنید فقط قبل استفاده حتما خاک آنرا الک کنید تا سنگریزه نداشته باشد و یا از گل کاملا نرم استفاده کنید.  برا کار های کوچک از خمیر بازی هم میتوانید استفاده کنید.
۲- پشم شیشه را به اندازه های مورد نظر برش داده و آماده نمائید ( پشم شیشه ها را اندکی بزرگتر از سایز واقعی برش بزنید خصوصاً در مورد قالب هایی که شکل نامنظم و یا فرو رفتگی و برجستگی هستند .
۳ – سطح روی قالب را که از قبل تمیز شده را به واکس آغشته نمائید ( سطح را زیاد واکسی نکنید ) علت استفاده از واکس جدا شدن راحت تر فایبر گلاس از قالب پس از خشک شدن است .
۳- سپس مقدار یک استکان اسید یا همان خشک کن را در یک کیلو رزین حل نمائید ،
* تذکر۱ هنگام کار با فایبرگلاس از دستکش پلاستیکی و ماسک مناسب استفاده نمائید .
* تذک۲ ( اسید عمل خشک شدن رزین را سرعت می بخشد بنابراین اگر مقدار اسید حل شده از حد معمول زیاد تر باشد به علت فرار بودن احتمال آتش سوزی وجود دارد )
* تذکر۳ رزین را به مقدار مورد نیاز با اسید ( خشک کن ) ترکیب کنید و آن را نیز باید سریع استفاده کنید .
* تذکر۴ تا آنجائیکه امکان دارد مواد را پس ازترکیب در منزل نگهدار نکنید .
۴ – و حال رزین آماده شده را توسط یک برس ( برس رنگ آمیزی مناسب ) به روی سطح قالب بکشید تا خوب سطح آغشته به رزین شود (این کار را باید سریع و با دقت انجام دهید چون رزین زود خشک میشود )
۵- حال قطعه ای از پشم شیشه را که از قبل آماده و مناسب با قالب برش داده ایم را به سطح قالب و روی رزین ها می چسبانیم سپس هوای باقی مانده زیر پشم شیشه را با یک کاردک پلاستیکی و یا چیزی شبیه آن خارج میکنیم و با کاردک تمام سطح را خوب فشار می دهیم تا خوب به لایه رزین بچسبد ( به خاطر داشته باشید باید این کارها را با سرعت و دقت انجام دهید )
۶- بعد از چسباندن لایه اول دوباره سطح روی پوشش ایجاد شده را به رزین آغشته و بازهم پشم شیشه و باز هم هوا گیری و عمل فشردن را انجام میدهیم .

7- حتما بعد از انکه کار  طراحی اولیه تمام شد. بعلت نازک بدن قطعه، از داخل به ان چندین لایه دیگر اضافه کنید تا ضخامت و استحکام قطعه بالا برود.
این کار را تا سه یا چهار و حتی بیشتر بسته به نیازمان و اینکه قطعه کار قرار است چه فشاری را تحمل کند انجام می دهیم ( بهتر است یک یا دو روز قطعه کار را به حال خود رها کنید تا خوب خشک شود البته به دور از گرد و غبار ).
بعد از اتمام کار و خشک شدن کامل قطعه کار می توانید لبه های اضافی را با قیچی مخصوص یا قیچی های آشپزخانه که لبه های پر قدرتی دارند و یا با کاتر جدا نمائید و با سوهان نیز آن را صاف کنید . از سنگ برش هم استفاده میتوانید بکنید.
 حتما صافکاری انجام دهید و در صورت تمایل می توانید سطح قطعه را نیز رنگ آمیزی نمائید . باید توجه داشته باشید که همه چیز به تمرین و تجربه شما بستگی دارد .

 نکته های مهم  : اگر می خواهید یک بدنه به جنس کامپوزیت فایبر گلاس بسازید باید حتما یه قالب مناسب داشته باشید که دارای خصوصیاتی همچون سطح بدون فرو رفتگی و برآمدگی بزرگ و قرینه بودن کامل و … باشد چون منظور اصلی از ساخت این جنس بدنه  خودرو ، بدنه و صاف و صیقلی هستش. پس ساخت یک قالب (از جنس فوم   یا از جنس گل رس میباشد) یکی از مهمترین یا بهتر بگم مهمترین بخش کار است که نیاز به حوصله و صبر و سلیقه بالایی دارد.

ابتدا نقشه ای داشته باشید که بتوانید بر طبق اون نقشه ابعاد و سایز موارد را رعایت کنید.  این نقشه را در بالا توضیح داده شده که چطور تهیه کنید و یا طراحی کنید.
نقشه حتما باید سطح مقطع از قسمتهای مختلف  خودرو ای که می خواهید بسازید را داشته باشد که هرچه بیشتر باشد  خودرو شما دقیقتر و زیبا تر و به واقعیت نزدیکتر می شود . سطح مقطع ها را در ابعادی که می خواهید بسازید با محاصبه دقیق روی نقشه بر روی کاغذ پوستی انتقال می دهید. این که میگویم روی نقشه هم محاصبات دقیق انجام دهید این است که ببینید آیا واقعا عرض و ارتفای سطح مقطع کاملا با آن قسمت از بدنه خودرو برابر است یا که باید آن را در صورت برابر نبودن اصلاح کنید. و ایا قرینه است یا خیر.  در فیلم زیر در یک مقطع کوتاه میبینید که برای قرینه بودن از دو خط نور عمود بر هم استفاده شده است.

تمام موارد گفته شده را در فیلم ساخت و طراحی بدنه خودرو شخصی به وسیله کامپوزیت (  فایبر گلاس ) زیر میتوانید ببینید

موفق باشید.

  همچنین میتوانید بجا گل وگچ، از فیبر فوم استفاده کنید. البته بعلت پرهزینه بودن و عدم شکل گیری سریع، پیشنهاد نمیگردد. ولی مزایای خودش را دارد. در فیلم زیرساخت و طراحی بدنه خودرو شخصی به وسیله کامپوزیت (  فایبر گلاس ) با زیر بستر فوم رو مشاهده میکنید.

نحوه کار با پلی استر:

رزین پلی‌استر ماده­ای است که در کارهای صنعتی استفاده می‌شود. رزین پلی‌ استر در ابتدا به شکل مایعی غلیظ است که وقتی با هاردنر مخلوط ‌گردد، پس از مدتی حرارت آن بالا رفته و به حالت ژله در آمده و سپس سخت و محکم می‌گردد. (در فارسی واژه “پلی‌استر” را که در اصل نام نوعی الیاف است، به جای رزین پلی‌استر هم به کار می‌برند.)

از پلی‌استر برای ساخت یک حجم  استفاده می‌شود.و برای پوشش استفاده می­شود. این رزین  نسبت  به دستور مصرف  با توجه به دمای محیط و رطوبت محیط و حجم تولیدی قابل تغییر است. معمولا استفاده از 100 گرم پلی‌استر به همراه 5 تا 8 قطره کوبالت مناسب است (تقریبا 0.5%) این مورد بر حسب تجربه غرق میکند. همچنین به ازای هر 100 گرم پلی‌استر،  مصرف 2 تا 3 گرم پراکسید ( حدود %2 ) مناسب است. بهترین قالب برای پلی‌استر سیلیکون rtv2 برای اشیای دارای خط تقارن که از قالب به سختی بیرون می‌آیند است در غیر این صورت از pvc یا قالب گوشتی و سایر قالب­ها می‌توان استفاده کرد. نکات زیر قابل توجه است.چسب اپوکسی 2ساعته یا پلی استر (چسب اپوکسی پلی آمید قدرت فوق العاده بالاتری نسبت به پولی استر داره و البته پولی استر قیمت بسیار پائینتری نسبت به اپوکسی داره) ,پارچه گلس Glass که پارچه ای از جنس پشم شیشه هست و به صورت بافت درشت و با ضخامت های مختلف به فروش میرسه و شما با توجه به ظرافت و قدرت و وزن کار خود پارچه مناسب را تهیه میکنید.

• هنگام سفت شدن پلی‌استر، مولکول ها به هم نزدیک شده و مقداری از محلول تبخیر شده و در نتیجه، حجم پلی‌استر بعد از بستن، اندکی کاهش می‌یابد.
• پلی‌استر سخت شده را دیگر نمی‌توان به حالت مایع برگرداند.
• مناسب­ترین درجه برای کار با پلی‌استر، حرارت بیست درجه می‌باشد.
• پلی‌استر مایع، بوی زننده دارد و اگر روزانه مقدار 5 کیلو از آن مصرف شود بی‌ضرر، ولی بیش از این مقدار را باید در اتاقی که تهویه می‌شود، انجام داد.
• رزین پلی‌استر به بعضی اجسام مثل چوب می‌چسبد. بنابراین باید داخل قالب را صاف کرد و از جداکننده­ها در داخل آن استفاده نمود. می‌توان از پارافین و یا فیلم استفاده نمود. فیلم، مایعی است که با قلم مو بر سطح قالب زده ‌شده و پس از خشک شدن، یک لایه نایلون مانند نازک ایجاد می‌کند.
• رزین پلی‌استر باید در جای خنک و تاریک نگهداری شود. عمر رزین در صورتی که مرغوب باشد، به 12 ماه می‌رسد.
• پلی‌استر بعد از بستن، محکم و غیر سمی‌ و غیر متخلخل است. می‌توان آن را سوهان زد و یا با مته سوراخ نمود.
• می‌توان انواع رنگ­های پودری را با رزین پلی‌استر مخلوط نمود تا به صورت رنگین درآید.
• رزین پلی‌استر در مقابل نور تغییر رنگ نمی‌دهد.
• هاردنر مورد استفاده در پلی‌استر، به صورت مایع و خمیری است. کار کردن با نوع خمیری ساده‌تر است، هاردنر مایع بی­ رنگ است و بوی تندی دارد.
• از ظرف­ پلی اتیلن که برای همزدن مناسب است، استفاده نمایید.
• اول کبالت را با پلی‌استر مخلوط نمایید (هیچ وقت پراکسید و کبالت را با هم ترکیب نکنید زیا باعث انفجار و آتش­سوزی می­شود.
• رنگ مناسب، خمیر رنگ مخصوص پلی‌استر است. بعد از ترکیب کردن کبالت اضافه شود.
• برای سفید کردن پلی‌استر از خمیر رنگ سفید و پودر تیتان استفاده شود.
• برای تبدیل پلی‌استر به فلز، می­توان از پودر اکلیل و انواع پودر فلزها استفاده کرد.
• برای کاهش مصرف پلی‌استر از مواد حجم‌دهنده پودر مانند کربنات‌کلسیم، تالک، مل و پودر چوب استفاده کرد. از گچ و مواد آهکی استفاده نکنید.
• پراکسید را در انتها اضافه نمایید تا برای سفت شدن زمان را از دست ندهید.
• برای توخالی بودن مجسمه یا هر شیئی فقط باید قالب را به­طور مدام تا ژله شدن پلی‌استر چرخاند.
• برای بسته شدن محل انتهای قالب در نهایت مقداری از پلی‌استر ترکیب شده داخل قالب ریخته و آن ایستاده قرار ‌دهید تا بسته شود. برای رنگ کردن روی شی از رنگ­های جوهری و رنگ فوری مخصوص اتومبیل می­توان استفاده کرد.

شتاب­دهنده در رزین پلی‌استر(کاتالیزور)

ماده شتاب­دهنده که به کاتالیزور معروف است، مایعی است به رنگ بنفش که از ترکیبات کبالت است. مقدار ماده شتاب­دهنده در رنگ و زمان بستن پلی‌استر تاثیر ‌گذار است. بسیاری از شتاب­دهنده­ها زمان سفت شدن را به جلو می‌اندازند و باعث می‌شوند پلی‌استر میل به زردی یا قرمزی پیدا کند. ماده شتاب­هنده در ایجاد حرارت به هنگام بستن نیز تاثیر ‌گذار است. وقتی ماده شتاب­دهنده بیشتر باشد، به دلیل تسریع عمل پلیمریزاسیون، حرارت بیشتری تولید می‌گردد. برای آماده کردن پلی‌استر اول ماده شتاب­دهنده ریخته شده و هم ‌زده شده و سپس ماده­ی هاردنر اضافه می­گردد.  

هاردنر در رزین پلی‌استر

با کم و زیاد کردن هاردنر، می‌توان زمان سفت شدن را تنظیم کرد. قانون کلی میزان هاردنر در رزین پلی‌استرهای شفاف، 2 درصد است. رزین پلی‌استر در لایه­های نازک خیلی به کندی سفت ‌شده و قسمت بالای آن به حالت چسبنده باقی می‌ماند. در این موارد، باید مقدار هاردنر را به 4 درصد رساند. اگر ضخامت پلی‌استر زیاد باشد، احتمال ترک خوردگی پیش می‌آید، در این مورد، باید میزان هاردنر را یک درصد انتخاب نمود. وقتی که قالب پلاستیکی است و نسبت به حرارت حساس است نیز باید میزان هاردنر را کاهش داد. اگر مقدار هاردنر از 4 درصد تجاوز کند، باعث می‌شود پلی‌استر خیلی ترد و شکننده شود. برای این­که پلی‌استر حالت قابل انعطافی داشته باشد، بایستی میزان هاردنر را یک درصد گرفت. میزان هاردنر همیشه بیش از دو  برابر کبالت است.

زمان بستن پلی‌استر

زمان بستن پلی‌استر به مقدار ماده شتاب­دهنده و مقدار ماده هاردنر و دمای هوای اتاق بستگی دارد. زمان بستن پلی‌استر شفاف، طولانی­تر از زمان بستن پلی‌استر غیر شفاف است. درجه حرارت پایین در اتاق باعث می‌شود عمل بستن به تعویق بیفتد. اگر درجه حرارت اتاق زیر 15 درجه سانتیگراد باشد، در پلی‌استر شفاف عمل سفت شدن صورت نمی‌گیرد. در این صورت گفته می‌شود که پلی‌استر منجمد شده است. پلی‌استر غیرشفاف در حرارت بالای 12 درجه می‌تواند سفت شود. لایه­های نازک پلی‌استر برای سفت شدن به مدت طولانی­تری نیاز دارند. پلی‌استر بعد از بستن، تا چندین روز به سخت شدن ادامه می‌دهد. بنابراین باید برای صاف کاری آن بعد از چند روز که از قالب بیرون آمد اقدام نمود. مدت زمان گیرش پلی‌استر را می‌توان با قرار دادن جسم در دمای 50 تا 80 درجه به نیم ساعت رساند.

میزان انقباض پلی‌استر

پلی‌استرها، بین 3 تا 5 درصد حجم خود را در طی زمان انعقاد از دست می‌دهند. این خاصیت دارای مزایا و مضراتی است. مزیت آن در این است که به علت کوچک شدن، از قالب ساده­تر بیرون می‌آید. ضرر آن در این است که اگر یک لایه از آن را بر روی لایه دیگری که منعقد شده ریخته شود، به علت این که لایه قبلی به علت انقباض با دیواره قالب فاصله پیدا کرده، به داخل آن فاصله راه پیدا می‌کند و حجم زائدی را به­وجود می‌آورد که بعدا باید تراشیده شود.

رنگ کردن جسم پلی‌استری

می‌توان پودر رنگ را با پلی‌استر مخلوط نمود و خوب به هم زد و سپس کبالت را به آن اضافه کرد. پس از انجام مراحل بعدی و انعقاد جسم، وقتی آن را از داخل قالب بیرون آورده شود، رنگی یک‌دست حاصل می­شود. مجسمه­های پلی‌استری را می‌توان با جوهر رنگ آمیزی کرد. با جوهر رنگ مقداری استون یا تینر فوری مخلوط کرده و با قلم مو آن را به روی مجسمه پلی‌استری بکشید. یکی دیگر از رنگ­های مورد استفاده برای پلی‌استر، رنگ­های آلکیدی است.  

---

طراحان، برای تشریح طرح خود در جای جای بدنه خودرو از اصطلاحات خاص انگلیسی استفاده می کنند. اگز میخواهید طرح شما فنی و دقیق باشد باید بتوانید به صورت فنی اصلاحات را بیان کنید، لازم به ذکر است که در مسابقات طراحی خودرو های الکتریکی و هیبریدی  بیشک استفاده از اصلاحات فنی و دقیق اثر مهمی در رنک بندی  قسمت های طراحی مفهومی و طراحی اجزا خواهد داشت. آگاهی به این لغات مصطلح در طراحی برای ارائه ایده جدیدتان، کمک خواهد کرد تا بهتر آنرا ارائه بدهید.

Tumblehome:زاویه خم شدن شیشه های جانبی از کمربند تشکیل شده بالای درب ها، تا گوشه سقف را می گویند که در ماشین های اسپورت، این زاویه خوابیده تر بوده و در ماشین های کاری، برای به دست آمدن فضای بیشتر کاربردی، کمتر است.

Header:به مبنای سقف، حد فاصل سقف و شیشه جلوی خودرو گفته می شود.

Plenum:منطقه حد فاصل شیشه جلو و درپوش موتور، جایی که برف پاک کن های خودرو در حالت کار نکردن، متوقف می شوند.

Strake:فرو رفتگی و یا برجستگی روی درپوش موتور، که در فرآیند تولید از قالب خارج می شود و فرم دهنده کاپوت ماشین است.

Fascia:به مجموعه پانل جلو پنجره و اصطلاحاً، صورت ماشین گفته می شود.

Grill:منطقه هواکش و ورودی هوا در جلوی خودرو که دیگر یکی از مهم ترین عناصر شخصیتی و هویتی خودرو شده است.

Fog lamps:چراغ های مه شکن که در جلوی خودرو، معمولاً در منطقه زیرین و دو سوی سپر جلو قرار دارد.

A-Line:خط فرضی که از بالای خودرو رد شده و در نمای بغل از چراغ های ماشین شروع، و به انتهای آن ختم می شود.

Rake: زاویه خمش شیشه جلو خودرو که در خوردرو های اسپورت خوابیده تر بوده و در خودروهای کاری ایستاده تر است.

Cowl:مبنای و پایه شیشه جلو، بر روی درپوش موتور.

Gill:خروجی هوا آبشش مانند در کنار خودرو که وظیفه بازدم هوای داغ از محفظه موتور را دارد، اما در بیشتر خودرو ها جنبه تزئینی پیدا کرده است.

Overhang:حد فاصل نوک و دماغه خودرو، تا محل چرخ جلو، همچنین حد فاصل بین انتهای خودرو، تا محل چرخ عقب را گویند.

Axle-to-dash ration:به حد فاصل اکسل چرخ جلو، تا ابتدای داشبورد خودرو گفته می شود.

Wheel Base:به فاصله بین مرکز چرخ های جلو و مرکز چرخ های عقب در خودرو گفته می شود.

Rims:به رینگ های چرخ خودرو گفته می شود.

Turn Under:به فاصله کف خودرو، تا سطح زمین گفته می شود.

Rocker:منطقه زیر درب های خودرو، که اصطلاحاً به آن رکاب هم می گویند.

Character Line:خطی که از شکستگی، برجستگی و یا فرورفتگی در کنار خودرو، معمولاً از جلو تا انتهای خودرو می باشد، که از نظر بصری به خودرو شخصیت و کارکتر می دهد.

A-pillar:ستون نگه دارنده سقف، مابین شیشه جلو و پنجره های جانبی.

B-pillar:دومین ستون نگه دارنده سقف از جلوی خودرو.

C-pillar:ستون نگه دارنده سقف در عقب خودرو.

Six Line:خط تشکیل شده از ناحیه جدا شدن گلگیر عقب و درب عقب.

Wheel Arch:به قوس برجسته طاق مانند و برآمده پیرامون چرخ های خودرو، واقع بر روی گلگیرها گفته می شود.

Belt Line:به خط و کمربند پیرامون فضای اتاق، و بدنه در منطقه زیر شیشه و پنجره ها گفته می شود.

Greenhouse:در لغت به معنای گلخانه، اما در اینجا منطقه زیر سقف و محصور شده توسط شیشه های گرداگرد اتاق خودرو است که جای نشستن سرنشینان نیز می باشد.

Shoulder line:ناحیه برجسته مابین Greenhouse و بدنه اصلی که در خودرو های اسپورت پهن تر می باشد.

Backlight:شیشه عقب خودرو.

Deck:سطح افقی رویه صندوق عقب خودرو، که معمولاً برای حمل چمدان و بار استفاده می شود.

با یادگیری لغات ذکر شده، درک اصطلاحات پیش رو در مطالب بررسی فرمی خودروهای موجود و طراحی خودرو در آینده، برای شما راحت تر خواهد بود.

توصیه اکید میکنیم اگر در مسابقات طراحی خودرو الکتریکی شرکت میکنید از این اصلاحات در طراحی مفهومی و طراحی اجزای خود استفاده کنید.

هر خودروسازی دید متفاوتی نسبت به معرفی خودروی خود دارد، به منظور نشان دادن توانمندی ها و قدرت خود ابتدا باید از طراحی مفهومی استفاده کند  تا در مراحل بعدی خودروی مورد نظر را با انجام اصلاحاتی و از بین بردن نواقص و عیوب در طراحی و باقی قسمت ها بتواند بسازد.

داشبورد و طراحی ان
داشبورد یکی از مهمترین قسمت‌های تریم (تزئینی) درون خودرو بوده که در نگاه اول، توجه را به خود جلب می‌کند. و یکی از اثر گزارترین قسمت خودرو از دید داوران بوده و امتیاز زیادی به داشبرد و فضای داخلی خودرو  معطوف میگردد.  داشبورد، در واقع یک پانل کنترل است که زیر شیشه جلوی خودروها نصب می‌شود و از آن برای تسهیل کنترل راننده و دسترسی آسان وی به مجموعه نشان‌دهنده‌ها، کلیدها و… استفاده می‌شود. به همین‌دلیل، به آن Instrument Panel یا IP نیز گفته می‌شود. شکل ظاهری داشبورد در خودروها، متناسب با طراحی انجام شده، متفاوت است. در طراحی داشبورد، مواردی نظیر صفحه آمپر، غربیلک فرمان، صفحه کلید چراغ‌ها، هواکش‌ها، پنل بخاری، رادیو، بلندگوها، درب داشبورد و در خودروهای مدرن‌تر سیستم‌های کنترل هوشمند و جهت‌یاب الکترونیکی نیز مدنظر قرار می‌گیرد. کلمه Dash در داشبورد مخفف “dial and switch housing” به معنی محفظه کلیدها و صفحه مدرج است. داشبورد، علاوه‌بر کاربردهای یادشده، به این دلیل که دقیقاً روبه‌روی سرنشینان جلو قرار دارد، از نظر ایمنی نیز دارای اهمیت بوده و می‌بایستی به‌گونه‌ای طراحی شود که در صورت برخورد سر و صورت یا پاهای سرنشین با آن، حداقل آسیب حادث شود. به‌همین منظور، از موادی مانند فوم پلی‌یورتان در زیر روکش PVC یا چرم استفاده می‌شود. در داشبوردهای جدید (از دهه 1990 به بعد) کیسه‌های هوا نیز نصب شده است. روش های مختلفی وجود دارند که ما این دو روش رو برای شما پیشنهاد میکنیم.

روش اول استفاده داشبرد های اماده : توصیه میگردد اگر بار اولتان است در این زمینه اقدام میکنید  حتما یک داشبرد  از قبل طراحی شده را متناسب با فضای کاریتان تهیه کنید و بر روی ان تغییرات انجام دهید. برش بزنید و دوباره متناسب به خودتان بچشبانید و  اضافات و بردیگی هارا با کمک پلاستیک کاری به داشبرد  بچسبانید و  توسط ورق های لاستیکی به داشبرد شکل دهید. در انتها توسط بتونه آنرا بتونه کاری کنید و بعد یک روز خشک شدن سپس  از پلی استر و کمی کامپوزیت بر روی ان بکشید تا شکل بدون اعوجاج به خود بگیرد سپس آنرا پرداخت و برشکاری کنید. و بعد یک لایه چرم نازک از چرم سازی بخرید و با چسب کفش بر روی آن بکشید. مطمینا بعد ساخت شگفت زده میشید و از زیبایی خیره کننده ساخت خودتان لذت بی حد و اندازه ای میبرید.

توجه کنید داشبرد ها استاندارد های خاصی دارند و تا آنجا که ممکن است از استاندارد های موجود استفاده کنید و کمی خلاقیت در تغییر ان بدهید . به طورمثال  میتوان از یک داشبرد رنو یا تیبا یا mvm در خودرو های طراحی الکتریکی استفاده نمود. زیرا اکثر خودرو های طراحی الکتریکی ابعاد کوچک دارند و این مورد میتواند کمک کند با تغییر  و خلاقیت در داشبرد گفته شده میتوانید برای خودرو طراحی خودتان یک داشبرد جدید و متناسب و زیبا ایجاد کنید. در طراحی مفهومی و طراحی اجزا از موارد و اصلاحات زیر حتما استفاده کنید.

روش دوم استفاده از فوم حجمی : راه دیگر طراحی داشبرد، روش فوم حجمی میباشد. که در فیلم زیر توسط لوله های پروفیل میتوان فحات پنل منحصر به فردی رو اجرا کرد. در فیلم زیر شما میتونید براحتی نحوه کار رو از صفر تا صد ببینید. ولی توجه کنید روش گفته شده در روش اول  سریعتر میباشد و  دردسر های کمتری خواهید داشت ولی روش دوم شیرینی های خاص خودش رو دارد. فیلم زیر رو ببینید.

 در طراحی خودرو الکتریکی سال 88 یکی از طراحان از پنل LCD  تاچ در داشبرد استفاده کرده بودند که با برنامه دلفی (برنامه شی را)برنامه ای نوشته بودند که برخی کارهای خودرو توسط تاچ انجام میشد. برای صفحات تاچ هم از یک تاپ پد ساده استفاده کرده بودند. (مثل نوت پد)

یک مورد بسیار مهم و حیاتی : مورد مهم که اکثر طراحان به ان توجه نمیکنند ولی بعد از ساخت به مشکل برمیخورد  عدم توجه و سهل انگاری در مورد سیمکشی های داشبرد میباشد. زیر داشبرد سیم های زیادی به صورت رفت و برگشتی وجود دارد و این سیم ها ممکن است امپراژ زیادری را هم حمل کنند و باید برای هرکدام توجه ویژه ای داشت. در  یکی از مسابقات خودرو سازی ایران  که از صدا و سیما پخش شد سیم های داشبرد یکی از خودرو ها که از قسمت درایو الکتریکی به پشت فرمان امده بودند باعث آتشسوزی خودرو شد. زیرا حمل کننده امپر زیادی بودند و داغ شده بودند.(اگر از سیستم متمرکز استفاده کنید سیم های کمتری خواهد داشت). در هر حال وجود سیم های زیاد در داشبرد امر طبیعی است که در خودرو های معمول بازار هم اینطور میباشد. ((ولی چون شما طراح تازه کار هستید و قاعدتا یک شرکت بزرگ با مهندسان متخصص این زمینه نیستید، تعدد سیم ها را طبیعی بدانید.)) 

فقط لطفا در زمینه امنیت زخمی نشدن سیم ها و داغ کردنشان دقت کنید.

در حالت عادی  حتما در طراحی این قسمت با مهندس مسئول برق تیم خودرو سازی خود همکاری نزدیک و تعاملی داشته باشید اگر هم موردی از قلم بیافتد، بعلت در دید بودن داشبرد باعث کاهش زیبایی خودرو شما خواهد شد.

از موارد دیگری که در قسمت طراحی مفهومی و طراحی بدنه خودرو باید به ان پرداخته شود مورد Safty میباشد. که درعکس زیر به  طور کلی به آنها اشتاره شده است. حتما در طراحی مفهومی به موارد زیر اشاره کنید و ایده های خود تان را در هر مورد و چگونگی ایجاد امنیت سرنشین بیان کنید. این مورد را باید حتما یک طراح در نظر بگیرد تا محصول او خروجی تجاری سازی داشته باشد. در تصویر زیر به صورت کلی گفته شده است و ممکن است خودرو طراحی شما برخی را در نر نگرفته شده باشد  به طور مثال اگر خودروی شما دو سرنشینه باشد دیگر سیفتی های سرنشین پشت الزامی نیست ولی برای سرنشین جلو تمام سیفتی های گفته شده الزامی است و باید برای هرکدام ایده ای داشته باشید.  مثلا برای درب کناری حتما باید گارد تعبیه کنید تا در استحکام زیادتری به خودش بگیره و اگر هم از کامپوزیت استفاده میکنید. حتما در داخل در از تیغه های آلمنیوم برای  استحکام و ضربه گیری استفاده کنید تا خدای نکرده با یک ضربه زحماتتون شکسته نشه .البته هرچقدر از لایه های رزین زیادتری استفاده کنید استحکام در زیادتر میشه ولی باز هم استفاده از گارد واجب هستش. برای قسمت عرضی خودرو هم از یک بیم  عرضی استفاده کنید تا در اثر تصادف  عرضی با ماشین استحکام جلوی داشبرد و سرنشین جلو بالاتر باشه و ….. در مورد سیفتی ها به تصویر زیر دقت کنید.

موارد مهم سیستم امنیت safty system در طراحی بدنه خودرو شخصی www.mktop.ir

در سیم کشی برق خودرو توجه کنید که حتما حتما از بدنه بعنوان منفی استفاده کنید . اگر اینکار صورت نگیرد هزینه بالایی به شما تحمیل میشود و مجبوریم سیم کشی های زیاد انجام دهید. با انتخاب بدنه بعنوان منفی تقریبا سیم کشی 50 درصد ارزانتر خواهد شد.

روش ساخت و طراحی بدنه خودرو شخصی کامپوزیت فایبر گلاس فیلم

در مورد ساخت خودرو شخصی ، شاسی از  اهمیت خیلی بالایی برخوردار هستش که دانستن نوع شاسی  در ساخت خودرو کمک بسیاری به دریافت نتیجه مطلوب میکند. به طور کلی خودرو از سه قسمت اصلی تشکیل شده  که عبارتند از -1  بدنه   -2 موتور -3  شاسی 

تعریف :  شاسی  در اصل یک چهار ضلعی است و از فولاد سخت به شکل ناودانی ساخته می شود  که قسمت هایی مثل موتور و سیستم  انتقال قدرت  و سیستم  فنر بندی و سیستم ترمز و فرمانروی ان نصب می شود. ابتدا اصطلاحات رایج را با هم مرور میکنیم:

لفظ شاسی به صورت معمول به عنوان اسکلت بندی یک حجم سه بعدی گفته میشه. وظایف شاسی در حقیقت تحمل جرم،تنش،انسجام و ارتباط قطعات مختلف در یک خودرو میباشد. البته لفظ شاسی صرفا” قسمتی نیست که به تنهائی فقط وظیفه تحمل وزن و ارتباط دادن بخشهای مختلف خودرو را ایفا میکند.در یک خودرو به مجموعه قسمتهائی که موجب حرکت خودرو و حفظ و نگهداری از کل خودرو و همچنین ارتباط بین این قسمتها را عهده دار هستند ” شاسی ” گفته میشه. ( به عنوان مثال پژو 405 و سمند هر دو از یک شاسی مشترک استفاده میکنند.از نظر ظاهری این دو خودرو هیچ شباهتی به یکدیگر ندارند ولی از نظر فنی و خصوصیات حرکتی هر دو خودرو یکی بوده و بر روی یک شاسی بنا شده اند )

خصوصیات یک شاسی خوب شامل موارد زیر است:
1-تحمل بیشترین میزان وزن و تنش ممکنه ( خصوصا” تنش پیچشی )در شرایط کاری و وزنی تعریف شده
2-کمترین میزان وزن شاسی در برابر بیشترین میزان تحمل تنش و بار
3-کمترین حجم ممکنه
4-سهولت در پیاده سازی سیستم
5-هزینه پائین جهت اجرای سیستم
6-توانائی تغییر فرم در موارد مورد لزوم و در نقاط مشخص جهت ایجاد بالاترین میزان جذب ضربه
7-توانائی حفظ استحکام و عدم تغییر فرم در قسمتهای حیاتی و مورد نیاز سیستم جهت حفظ بالاترین میزان ایمنی
8-مقاومت در برابر خوردگی و تاثیرات شیمیائی و همچنین توانائی کارکرد در رنج گرمائی گسترده.
9-قابلیت تعمیر ساده و بازیابی خصوصیات اولیه
10-انتقال کمترین میزان لرزش و صدا به قسمتهای درونی اتاق

شاسی نردبانی ( Ladder chassis ) :

یکی از اولین گونه های شاسی است. دلیل استفاده از لفظ نردبانی در این نوع از شاسی فرم ساخت کلی شاسی میباشد که شبیه به یک نردبان با دو تیرک طولی و تعدادی تیرک عرضی جهت تقویت و اتصال تیرکهای طولی شاسی میباشد.
امروزه این نوع شاسی را در اکثر خودروهای تجاری نظیر انواع کامیون.اتوبوس.برخی گونه های وانت و همچنین بعضی از SUV ها میتوانید پیدا کنید. شاسی نردبانی مزایای محدودی نظیر قابلیت تحمل وزن بالا.مقاومت خوب.هزینه ساخت پائین و تکنیک ساخت ساده و غیر پیچیده دارد.همچنین تعمیرات برروی اتاق خودروئی که از این نوع شاسی استفاده میکند به سادگی امکانپذیر بوده و شاسی خصوصیات خود را پس از تصادفات سنگین همچنان حفظ میکند.
معایب این نوع شاسی شامل وزن بالا.حجم اشغال شده زیاد( هم در طول و هم در عرض ).قابلیت کم در جذب ضربه و ارتعاشات طولی به سبب سختی در این شاسی .همچنین سرو صدا و انتقال ارتعاشات در این نوع شاسی بالاست.این نوع شاسی قابلیت تغییر فرم در نقاط حساس در موارد مورد نیاز را ندارد*.ضمنا” مقاومت پیچشی این نوع شاسی کم بوده و باعث عدم بکارگیری آن در خودروهای اسپرتی نیز میشود.

خصوصیات این شاسی به سبب قابلیت تحمل وزن بالا موجب بکارگیری آن در خودروهای تجاری شده است.این شاسی محکم بوده و در یک خودروی تجاری به سبب این قابلیت و همچنین اهمیت پائین فضا و قیمت پائین این شاسی موجب ایده آل بودن این نوع شاسی جهت یک خودروی تجاری میگردد.
برخی از انواع وانت سنگین وزن و همچنین برخی از انواع SUV بزرگ و البته غیر لوکس با قیمت پائین یا شرایط کاری سخت هم هنوز از این نوع شاسی استفاده میکنند.ولی استفاده از این نوع شاسی با توجه به معایب ذکر شده و آسایش بسیار پائین آن در خودروهای سواری سالهاست منسوخ شده . ضمنا” خودروئی که از این نوع شاسی استفاده میکند از ایمنی بسیار پائینی نیز برخوردار است.

شاسی صفحه ای ( LEAF CHASSIS ) :

اولین بار برروی خودروی فولکس واگن بیتل معرفی شد. مهمترین حسن این نوع شاسی وزن و حجم اشغال شده کمتر این شاسی نسبت به گونه نردبانی بود.
فرم کلی این شاسی همانند شبکه ای از پروفیلهای کوچک فلزی بود که توسط صفحات فلزی در قسمتهای کف اتاق پوشیده شده بود و تنها فضای محدودی را در قسمت کف خودرو اشغال میکرد. قابلیت جذب ضربات انقالی از سطح مسیر حرکت در اینگونه از شاسی بهتر از گونه نردبانی بود و سیستم تعلیق در اینگونه از شاسی فضای آزاد و بیشتری جهت حرکت داشت.همچنین فضای مفید و موثر در اتاق به کمک این نوع شاسی بسیار بیشتر شده بود و توانائی پائین آوردن اتاق و نتیجتا” پائین آوردن مرکز ثقل خودرو و نتیجتا” پایداری بیشتر هنگام حرکت به کمک این نوع شاسی میسر میشد. بزرگترین مشکل این نوع شاسی حساسیت زیاد شاسی نسبت به تنش های پیچشی بود و مقاومت پیچشی این نوع شاسی از گونه نردبانی هم کمتر بود . همچنین توانائی تحمل وزن در اینگونه از شاسی محدود بود و این مانع بزرگی در جهت بکارگیری این شاسی در خودروهای بزرگ و سنگین می گشت.

از نظر ایمنی سرنشینان این شاسی از گونه نردبانی بهتر بود اما همچنان ایمنی غیر فعال این شاسی پائین بود و توانائی طراحی نقاط شکست خاص در این گونه شاسی وجود نداشت.همچنین در صورت تصادفات سنگین و وارد آمدن خسارت به این گونه شاسی هزینه تعمیر بالا و بازگرداندن اینگونه از شاسی به مشخصات اولیه کار نسبتا” دشواری است.

شاسی لوله ای :

به صورت سه بعدی و در تمامی جهات بدنه خودرو پیاده سازی میگردید که اصطلاحا” به این طرح پیاده سازی شاسی گونه شاسی فضائی ( Space Frame) گفته میشود این نوع شاسی نیز از گونه های پیشرفته شاسی مستقل بود و استحکام بسیار زیادی خصوصا” در برابر تنشهای پیچشی داشت و نسبت مقاومت آن در برابر وزن خود شاسی نسبت به گونه های دیگر بسیار بالا بود و جهت خودروهای اسپرتی یک شاسی ایده آل محسوب میشد . تنها استفاده کنندگان این نوع شاسی خودروهای اسپرتی و سوپراسپرتی در اواخر دهه پنجاه و تا اواخر دهه شصت بودند.از نظر ایمنی این نوع شاسی به سبب فرم قفسه ای توانائی محافظت مناسبی را در تمامی جهات از سرنشینان ایجاد میکرد ولی همچنان نقاط شکست از پیش تعیین شده در این گونه از شاسی وجود نداشت ( پیاده سازی این نقاط حداقل در فرم استاندارد این گونه شاسی بسیار مشکل است ) و از نظر ایمنی در هنگام تصادفات از روبرو سیستمی ضعیف بود. و از معایب این نوع از شاسی حجم زیاد و بسته شاسی بود که موجب محدودیت فضای قابل استفاده در اتاق و همچنین سبب ساز مشکلات هنگام نصب و سایز درها میشد که کلیه این موارد ورود و خروج سرنشینان را با مشکل مواجه میکرد. همچنین زمان زیادی جهت ساخت این نوع شاسی صرف میشد و ساخت آن فقط به صورت دست ساز مقدور بود و توانائی ساخت این نوع شاسی به صورت سری سازی و مکانیزه مقدور نبود و این امر موجب قیمت تمام شده بالای این نوع شاسی میشد. مجموع این موارد موجب بکارگیری این نوع شاسی فقط در خودروهای اسپرتی با حجم کابین پائین و قیمت بالا گردید.

شاسی ستون فقراتی
شاسی ستون فقراتی یکی از آخرین گونه های شاسی مستقل است. وبسط دهنده و استفاده کننده این نوع سیستم در اتومبیل شرکت لوتوس بوده و کولین چاپمن ( معرف حضور اکثر افراد علاقه مند به خودورهای انگلیسی ) مخترع این نوع شاسی میباشد که اولین بار آنرا برروی گونه لوتوس الان ( خودروئی که به تولید انبوه نرسید و مدت کوتاهی در خط تولید قرار داشت و خط تولید آن سالها بعد به شرکت کیا کره فروخته شد ).  ایده شکل گیری این گونه از شاسی در حقیقت تکنیکی است که میلیونها سال است در موجودات زنده و در مهره داران مورد استفاده قرار گرفته و میگیرد که در حقیقت نوعی تکامل بیولوژیکی میباشد.

اگر ستون فقرات یک مهره دار نظیر انسان را مورد بررسی قرار دهید خواهید دید که این ستون در حقیقت چیزی نیست بیش از یک لوله باریک منتهی به صورت منحنی که انحناهای موجود در آن موجب افزایش استحکام و پایداری این ستون می شود و از طریق این فرمول N²+1 مقاومت حاصله قابل محاسبه میباشد.در این فرمول N تعداد انحناهای ستون و 1 عدد ثابت میباشد.همانگونه که پیداست با افزایش انحناها مقاومت ستون به صورت تصاعدی اقزایش پیدا میکند و به فرض ستون در حالت بدون انحنا تنها دارای مقاومت ثابت 1 میباشد ( در این حالت N برابر 0 بوده و مقاومت حاصله برابر 1 میشود )
در صورت قرار دادن 2 انحنا در این ستون میزان مقاومت آن 5 برابر! و در صورت قرار دادن 4 انحنا مقاومت آن 17 برابر! حالت ستون صاف و عادی میشود.

شاسی ستون فقراتی نیز بر مبنای این تکنیک شکل گرفته بدین صورت که ابتدا یک لوله ( معمولا” این لوله را از قوطی های مربع شکل درست میکنند ) در راستای طول خودرو و در خط میانی خودرو قرار میدهندکه سر و ته این لوله به اکسل های جلو و عقب ( یا زیر شاسی های جلو و عقب که مجموعه قطعات فنی نظیر چرخها. ترمز.موتور سیستم تعلیق و …. برروی آنها سوار میشود ) متصل میشود. و یک سیستم بسیار ساده و ارزانقیمت میباشد که امکان تولید و ساخت آن در مقیاس بسیار پائین و گونه های دست ساز نیز به سادگی امکانپذیر است . در صورت نیاز به مقاومت بالاتر شاسی میتوان نظیر ستون فقرات در شاسی هم تعداد محدودی انحنا ایجاد کرد.
در این سیستم اتاق مستقیما” به شاسی متصل میشود و معمولا” جنس اتاق خودروهائی که از این گونه شاسی استفاده میکنند از مواد کامپوزیت ( نظیر فایبر گلاس ) انتخاب میشود و این به سبب وزن پائین و مقاومت بالای این گونه از اتاقهاست.
در گونه های موتور جلو و دیفرانسیل عقب لوله کاردان مستقیما” از درون لوله شاسی عبور میکند ولی این طرح عموما” برای خودروهائی مناسب است که از طول و وزن پائینی برخوردار باشند و ضمنا” موتور و سیستم محرک چرخ آنها نیز در یک محور ( یا به اتفاق هم در جلو و یا در عقب ) قرار داشته باشد.
اینگونه شاسی اگر با طول بالا اجرا نشود مشخصات ایده آلی نظیر وزن پائین.مقاومت بسیار بالا .حجم اشغال شده کم . هزینه و زمان ساخت بسیار پائین و همچنین عدم نیاز به نگهداری داشته و در صورت تصادفات سنگین نیز به این نوع شاسی خسارت خاصی وارد نخواهد شد.

معایب آن شامل حساسیت بسیار زیاد به طول ( اگر طول این شاسی اضافه شود مقدار زیادی از توانائی های آن از دست خواهد رفت ) . عدم تحمل شاسی در جذب ضربات جانبی ( به سبب وجود ذاتی شاسی در مرکز خودرو ) و همچنین ضربات انحرافی میباشد.
جهت حفظ ایمنی در خودرو هائی که از این شاسی استفاده میکنند میتوان ساختار اتاق را به صورت محاسبه شده تقویت کرد و در جلو و عقب نقاط شکست مناسب را طراحی کرد و قرار داد.جهت افزایش تحمل در ضربات از پهلو و هنگام واژگونی نیز باید درون اتاق تمهیدات خاص را لحاظ کرد.همچنین در تولید انبوه و کارگاهی این نوع شاسی مزیت اقتصادی چندانی ندارد.

شاسی مونوکوک
اولین گونه از شاسی های یکپارچه گونه مونوکوک ( Mono Coque ) میباشد که متاسفانه جایگزین فارسی مناسب برای این نام وجود ندارد و در فارسی شاید بتوان به آن عنوان شاسی گسترده یا پخش شده یکپارچه را اطلاق کرد. امروزه 99% خودروهای سواری معمولی از گونه آهنی این نوع از شاسی استفاده میکنند.

طرح مونوکوک یک شاسی گسترده کلی است که فرم آن شبیه به فرم کلی اتاق خودرو بوده و از اتصال قطعات مختلف با ابعاد متفاوت سازنده قسمتهای مختلف اتاق به هم و با روش جوشکاری شکل میگیرد.برخلاف گونه های قبلی که مورد بررسی قرار گرفتند که شاسی به صورت مجزا و جهت ساخت اسکلت بندی و تحمل تنشهای مختلف خودرو شکل میگرفت و سپس اتاق ( یا قسمتهای تشکیل دهنده آن ) برروی شاسی قرار میگرفت در گونه مونوکوک شاسی در برگیرنده قسمتهای مختلف خودرو و اتاق آن بوده که در قسمتهای مورد نیاز تقویت شده و در حقیقت شاسی خود قسمتی از اتاق خودرو بوده و با تمامی قسمتهای آن در ارتباط مستقیم میباشد.

جهت ساخت این نوع از شاسی قسمتهای بزرگ و کوچک تشکیل دهنده اتاق که معمولا” قسمتهای کوچک اتاق به وسیله پرسکاری و مابقی قسمتها با روشهای مختلف نظیر نورد.ریخته گری.فرجکاری و یا هیدروفرمینگ شکل میگیرند.سپس این قطعات مجزا برروی داربستها و فرمهای شابلونی از پیش تعیین شده( انواع جیگ و فیکسچر ) قرار میگیرند و سپس بوسیله انواع روشهای جوشکاری ( به تازگی و عموما” جوشکاری روباتیک و همچنین لیزری ) این قطعات به هم متصل شده و بعد از آن پانلهای مختلف بدنه نظیر گلگیرها.درها.سقف و …. به این شاس متصل شده و بعدا” درزگیری شده و پس از فسفاته شدن و رنگاری به کمک لایه های صداگیر پوشانده میشود و بدین ترتیب اتاق و شاسی به صورت همزمان و یکجا تولید میشود.کلیه این موارد در یک خط تولید سری بیش از چند دقیقه به طول نمی انجامد!

قابلیت محافظت و ایمنی در این گونه از شاسی در تمامی جهات بالا بوده و ضمنا” میتوان برای آن نقاط قابل شکست از پیش تعیین شده طراحی کرد تا ایمنی غیر فعال خودرو بالاتر برود.مزیت دیگر اینگونه شاسی فضای مورد استفاده و کاربردی بالا در آن میباشد ( این قسمت را با فضای اشغال شده شاسی اشتباه نگیرید چون این نوع از شاسی فضای بسیار زیادی را اشغال میکند اما این فضای اشغال شده در این شاسی فضای قابل استفاده میباشد ) و به سبب پخش شدن قسمتهای مختلف مهار شاسی در جای جای بدنه فضای کاربردی درون اتاق در این گونه از شاسی بسیار بالا میباشد. و این جهت تولید خودروهای با فضای کاری گسترده و در مقیاس تولیدی بالا یک مزیت بزرگ محسوب میشود.
واما معایب بیشمار اینگونه از شاسی:
اولین ایراد این گونه از شاسی وزن بالای آن می باشد ( با توجه به میزان استفاده از فلز در آن به این معنی که مقاومت بالا به معنای لزوم استفاده از میزان بیشتری از آهن در شاسی میباشد و اگر جهت کاهش وزن میزان استفاده از آهن را محدود کنیم مقاومت شاسی افت بسیار زیادی می کند ).این موضوع با در نظر گرفتن اینکه مقاومت صفحات پرس شده ای که جهت ساخت این نوع شاسی استفاده میشود هیچگاه به پای مقاومت لوله ها نخواهد رسید بیشتر تشدید میشود.
همچنین این نوع شاسی در مقام مقایسه با دیگر گونه های شاسی کمترین میزان مقاومت در برابر وزن را دارد.
همچنین با توجه به اینکه در دیگر گونه ها جهت کاهش وزن میشد شاسی را از جنس آهن و بدنه را از دیگر مواد سبکتر نظیر آلومینیوم.یا فایبر گلاس ساخت در اینگونه به سبب اینکه شاسی قسمتهای زیادی از بدنه را هم در بر میگیرد ناچارا” باید بدنه از آهن ساخته شود که باز موجب افزایش بیشتر وزن میشود.
ایراد دیگر اینگونه شاسی که کمتر مورد توجه قرار میگیرد عدم توانائی تحمل ضربات شدید در این نوع از شاسی میباشد و شاسی پس از وارد آمدن چنین ضربه ای تغییر شکل کلی خواهد داد.
مشکل بعدی عدم توانائی تعمیر اساسی شاسی پس از وارد آمدن ضربات سنگین میباشد که تقریبا” پس از یک تصادف سنگین در اینگونه از خودروها ناچارا” باید اتاق تعویض شود.یکی دیگر از مشکلات این نوع شاسی پخش شدن ضربات حاصل از برخورد ( حتی برخوردهای بدنه ) در کل مجموعه اتاق و شاسی میباشد که موجب تغییر شکل ناخواسته در بسیاری از قسمتهای اتاق و شاسی پس از وارد آمدن یک ضربه به اتاق میشود و بسیار دیده شده که در این نوع از شاسی یک ضربه نه چندان محکم به اتاق در قسمت جلو موجب تغییر فرم شاسی در قسمت عقب و جاهائی که اصلا” در جذب ضربه دخیل نبوده اند نیز شده است!
و آخرین ایراد این نوع شاسی مناسب بودن آن صرفا” جهت تولید انبوه میباشد و به سبب خط تولید بزرگ و گسترده و همچنین وجود قالبهای مختلف برای شاسی و بدنه این نوع شاسی را عملا” نمیتوان برای تولید محدود مورد استفاده قرار داد زیرا قیمت تمام شده مافوق تصور خواهد بود.( البته در صورت تولید انبوه این ایراد تبدیل به حسن شده و قیمت تمام شده را بسیار پائین خواهد آورد و این موضوع در خط تولیدهای روباتیک به وضوح مشاهده میشود به گونه ای که از تمامی انواع دیگر شاسی ارزانتر و اقتصادی تر است ).
با توجه به این موضوع استفاده از این نوع شاسی جهت خودروهای اسپرت با تولید محدود عملا” منتفی است و نکته عجیب در اینجاست که شرکت پورشه چگونه این توانائی را دارد که در خوردوهای خود ( که اکثرا” گونه های اسپرتی با تولید محدود هستند ) از اینگونه شاسی استفاده میکند و قیمت تمام شده هم نسبت به بقیه رقبا پائینتر است !

اسی مونوکوک فیبر کربنی ( نظیر مونوکوک فلزی ولی از جنس فیبرکربن ) بیشتر در خودرهای فورمولا کابرد دارد. مزیت اینکار کاهش چشمگیر ارتفاع و ابعاد شاسی و وزن در قسمت عقب خودرو و ایراد آنهم انتقال لرزش به صورت مستقیم از موتور به بدنه و درون کابین میباشد.

به صورت کلی مزیت شاسی مونوکوک فیبر کربنی وزن بسیار پائین و مقاومت بسیار بالای این نوع شاسی و حجم اشغال شده کم در قسمت شاسی و بدنه میباشد.بزرگترین مشکل این نوع از شاسی هم قیمت بسیار بالا و پروسه ساخت وقت گیر و پیچیده آن میباشد .

امید داریم که این مطلب مورد توجه شما قرار گرفته باشد. در صورت نیاز جهت دریافت این مطلب به صورت کامل Word+Pdf به لینک دریافت زیر مراجعه نمایید.

برای دریافت pdf + word بر روی کلیدزیر ،کلیک نمایید .